Дровяная печь для гаража – побеждаем холод своими руками

Конструкция классического гаража не предусматривает системы отопления. Между тем автомобиль может сломаться в любое время года, и не всегда есть возможность отбуксировать его на СТО. А ремонт своими силами в неотапливаемом помещении – удовольствие ниже среднего.

 Классификация печей – основные параметры

Ассортимент отопительных приборов, выставленных на прилавках магазинов, впечатляет. Можно подобрать печь для гаража, работающую на дровах, отработанном масле, газе, бензине и т. п. Проблема в цене – хорошее оборудование стоит дорого, а, которое по карману – даром не нужно. Неудивительно, что в гаражах встречаются печи разнообразных конструкций.

Самодельные отопительные приборы для гаражей классифицируются по следующим признакам:

• Вид топлива. Печь работает на твердом топливе (дерево и уголь) или на отработанном масле. Первый вариант наиболее доступный и популярный, второй востребован в автотранспортных хозяйствах и на СТО – там его использование экономически выгодно.
• Материал, из которого изготовлена печь. Кирпич или металл. Впрочем, металлические изделия более популярны, т. к. кирпичные печи медленнее нагреваются, сложнее в изготовление и занимают больше места (для гаражей – важный параметр).
• Интенсивность горения. Печь работает в двух режимах – интенсивном (режим «буржуйки») или газогенераторном (длительное горение).

Особых пояснений требует только последний пункт. Не так давно в гаражах устанавливали печи из толстостенных металлических бочек, известных как «буржуйки». Их конструкция не отличалась сложностью – в бочке вырезали дверцу, в верхнюю плоскость врезали дымоход, а саму ее водружали на металлические ножки.

Изготовление такой печи не отличается сложностью и высокой ценой, но на этом ее положительные качества заканчиваются. Греет такой отопительный прибор, только пока горит огонь, после чего в считаные минуты остывает, срок эксплуатации тоже не слишком длинный (при постоянном использовании редко превышает 5 лет).

Но сегодня доступность материалов и инструментов, позволяет мастерам разрабатывать, создавать или копировать изделия признанных производителей.

Отопительный прибор в гараже – каким он должен быть

Сразу оговоримся, что для сборки эффективного отопительного прибора придется овладеть искусством сварки или найти сварщика, который воплотит ваш замысел в металле. После чего задумаемся о качествах, которыми должна обладать наша печь. Как правило, для печи, которая используется в гараже, важны следующие параметры:

• Экономичность как на стадии изготовлении, так и в процесс эксплуатации.
• Скорость нагрева. Ждать несколько часов, чтобы в гараже стало тепло, как правило, нет ни времени, ни желания.
• Длительность горения. Мало приятного каждые 15 – 20 отвлекаться от работы и подкидывать дрова в печку.

По большому счету все эти требования были воплощены канадским изобретателем Эриком Дарнеллом в его печи Булерьян.

Правда, для гаража его конструкция излишне сложная. Ограничимся лишь использованием одного из принципов – регулируемая подача воздуха в камеру сгорания. От этого зависит интенсивность горения: чем больше кислорода, тем ярче пламя, и наоборот, без воздуха огонь не горит.

А вот конструкция самой печи будет значительно отличаться. Мы используем принцип верхнего горения. Он предполагает, что разгоревшиеся пламя распространяется сверху вниз, выжигая слои верхние слои топлива. Несмотря на непривычную схему, процесс эффективен – тепло распространяется сразу после растопки печи.

Долгоиграющая печь на дровах – чертежи и сборка

Итак, печь, которую мы сделаем, будет выглядеть как металлический цилиндр со срезанной верхней частью и сохранившимся дном.

Основная хитрость в подвижном механизме, получившем наименование «груз», но у него есть и вторая задача – он подает к топливу воздух. Выглядит он, как сквозной металлический блин (диаметр меньше диаметра печи), к которому приварена труба. Получается, что по мере горения топлива «груз» опускается, приминая верхние слои, а через трубу подается воздух, чтобы огонь не «задохнулся». Для того чтобы пламя распространялось по всему диаметру печи, к нижней части диска приваривают уголки или швеллеры – они выполняют роль воздуховодов. В защитной крышке прорезается отверстие, через которое выходит труба груза, а вывод для дымохода делается в верхней части стенки.

Недостаток такого отопительного прибора – это удаление сгоревшего топлива. Для этого приходится переворачивать корпус и выгребать из него золу. Однако этот недостаток перекрывается достоинствами. Конструкция печи не отличается сложностью, и ее можно сделать своими руками буквально за несколько часов. Правда, нам понадобятся следующие материалы:

• Корпус для печи. Для этих целей используют толстостенные бочки, пропановые баллоны, обрезки труб (диаметр от 30 до 60 см).
• Труба диаметром 85–100 мм, по ней будет подаваться воздух к верхним слоям топлива. Длина зависит от высоты корпуса печи.
• Труба для дымохода – рекомендуемый диаметр 120 мм.
• Лист металла толщиной не менее 4 мм, это заготовка для диска – груза.
• Полоса металла (ширина 3 см) – будущий бортик для крышки, обеспечивающий ее устойчивость.
• Уголки или швеллера (ширина полки 5 см, толщина 5 мм).
• Металлические ручки – 4 шт (две на крышку, две на корпус печки).

После того как материалы собраны, приступаем к их сборке. В нашем случае корпусом будущей печки послужит газовый баллон, а работа начнется с того, что мы отрежем у него верхнюю часть. Это будущая крышка печи. Следующий шаг – отрезаем вентиль таким образом, чтобы в образовавшееся отверстие проходила труба – воздуховод. После чего обрабатываем края напильником и привариваем к крышке металлический бортик, его края, выступающие на 1,5–2 см, не позволят ей свалиться с корпуса печи.

Следующий этап, пожалуй, самый сложный – изготовление подвижной части печи. Для этого из металлического листа вырезаем круг диаметром на пару сантиметров меньше диаметра печи. В диске вырезаем сквозное отверстие и привариваем к нему трубу – воздуховод. После чего к нижней стороне этого блина навариваем уголки.

Завершив работу над подвижным механизмом печи, возвращаемся к ее корпусу – устанавливаем патрубок для дымовой трубы. Отмеряем от верхнего края печи 5 см и прорезаем в корпусе отверстие диаметром 120 мм, после чего навариваем на него обрезок  трубы (120 мм). Завершается работа над печкой установкой металлических ручек на корпус и крышку печи.

Альтернативные виды топлива – вторая жизнь отработки

Печи, работающие на угле, дереве или его отходах, привычны и не вызывают удивления. Однако не всегда такой способ обогреть гараж будет экономичным. Дрова стоят денег, а ведь их нужно доставить до гаража, в котором, кстати, не всегда есть свободное место. Альтернативный вид топлива – отработанное масло.

Такие отопительные приборы считаются относительно надежными, с точки зрения пожарной безопасности. Дело в том, что несмотря на название, горит не сама отработка, а ее пары. Впрочем, безопасность складывается из множества факторов: конструкция печи, ее расположение, дымохода и т. п.

Принцип действия такой печи не отличается сложностью. Такой отопительный прибор состоит из резервуара с маслом и камеры сгорания. В роли последней выступает вертикальная дырчатая труба, установленная над емкостью с маслом. Работает такая система следующем образом: испарения горящего масла перемешиваются в дырчатой трубе с воздухом, где и происходит процесс горения. Визуально это выглядит следующим образом:

Этот принцип лежит в основе большинства самодельных печей, работающих на отработке. Правда, открытые камеры сгорания в гаражах используют нечасто. Как правило, такую конструкцию прячут в цилиндрическую емкость – отработанный газовый баллон или металлическую бочку.

Печь на жидком топливе – нюансы изготовления

Старые газовые баллоны нередко используются народными умельцами для изготовления мангалов, барбекю, печей. Причем в последнем случае из них делают не только классические дровяные отопители, но и работающие на отработанном масле. Несмотря на непривычное топливо, сделать такую печь не так уж и сложно, если, конечно, вы умеете работать со сварочным аппаратом и слесарным инструментом.

Чертежи, приведенные ниже, иллюстрируют схемы работу такой печи:

Это тот же простейший агрегат, состоящий из резервуара с маслом и трубы – камеры сгорания, спрятанный в металлический корпус. Такое решение сделало печь более безопасной: нет открытого пламени, и это позволило увеличить КПД – нагревшиеся стенки баллона дольше сохраняют тепло.

Начинается изготовление такой печи с подготовки необходимых материалов. Кроме баллона нам потребуются:

• Патрубок для дымохода (диаметр 120 мм, толщина стенок 3–5 мм).
• Трубы для горелки (диаметр 5–7 см).
• Металлические уголки.

С баллона болгаркой срезаем верхнюю часть. В дальнейшем она послужит в качестве крышки для емкости с маслом.

К получившемуся корпусу-цилиндру привариваем металлические ножки – так будет удобнее работать с заготовкой, а потом и пользоваться печкой. В верхней части баллона прорезаем отверстие для будущего дымохода (рекомендуемый диаметр – 120 мм), после чего привариваем к нему начальный патрубок. В нижней части вырезаем еще одно отверстие – под дверцу, которая позволит контролировать целостность чаши с топливом и регулировать подачу воздуха.

Закончив работу с корпусом, переходим к внутренним деталям. Основной узел – это горелка, представляющая собой металлическую чашу, сделанную из обрезка трубы. Размеры этой емкости не должны превышать внутреннюю площадь дна баллона, т. к. мы ее установим именно там. Отличительная особенность – крышка с двумя отверстиями, одно по центру (диметр 100–110 мм) и второе, смещенное к краю горелки (диаметр 50–70 мм). Второе отверстие служит для подачи топлива – оно должно выходить к дверце печи.

К крышке горелки привариваем трубу диаметром 100–110 мм, ее длина зависит от высоты корпуса печи. Верхний конец этой трубы глушится металлической заготовкой в виде диска (его диаметр соответствует внутреннему диаметру корпуса печи). В руках у нас окажется своеобразная штанга, в грифе которой (трубе соединяющей «диски») мы просверлим сантиметровые отверстия. Рекомендуемое количество – 5 рядов по 7 штук в каждом (начинаются на высоте 40 см от резервуара с топливом).

Получившуюся конструкцию – штангу, опускаем внутрь баллона и привариваем верхний диск к обрезанным краям баллона – это заключительный этап. Агрегат тестируем на улице, после чего, убедившись в его функциональности, устанавливаем в гараже.